軸承生産車間

智能化生産線上，工業機器人揮舞(wǔ)着鋼鐵手臂有(yǒu)序地上料，将一個個黑色軸承(chéng)套圈送上生産線。經(jīng)過車加工(gōng)、磨加工、熱處理、裝配等(děng)十幾道大工序後(hòu)， 脫掉黑色氧化(huà)外衣(yī)，泛着锃亮金屬光澤，大小不一的(de)軸承按不同規格(gé)分别打包入庫，等待應用于軌道、風(fēng)電等不(bú)同領域……走進成都天馬精密(mì)機械有限公司(sī)的生産基地，伴随着機器的轟鳴聲，大幹快上的生産熱(rè)潮令人振奮。

“這就是我們自主研(yán)制的地鐵軸箱軸承，目前已運用(yòng)在杭州3号線、4号(hào)線、9号線三條線上。這也開創了國内地鐵整線裝用國産軸承的先河，标志着中國已經具備國産(chǎn)替代進口軸承(chéng)的(de)實力，打破了依賴進口的關鍵技術(shù)瓶頸，對推動地鐵(tiě)軸箱軸承國産化具有重大意義。”成都天馬研發(fā)總監吳魏明表示。

建立近萬平方米軸承“中試”基地

拉開厚重的鐵門，記者走進(jìn)寬敞整潔的(de)廠區内，隻見(jiàn)軌道交通轉向架軸承綜合(hé)試驗機、齒輪箱軸(zhóu)承試驗機、軸箱軸承試驗(yàn)機等大大小小的試驗機(jī)整齊排列。電腦屏幕前，主要參數的數據(jù)跳動變化着，技術人員不時進(jìn)行着記錄和調試。

“軸承研制主要分為研發設計、仿真計算、生産制造、試驗驗證4個流程。其中試驗驗證就是産品從‘書架’走(zǒu)向‘市場’的(de)關鍵環節(jiē)。中國地鐵軸箱軸承20多年來主要依賴進(jìn)口，為打破國外品牌壟斷，成都天馬從2011年就開始研制地鐵軸箱軸承，在成都(dōu)新建了地鐵軸承生産線與疲(pí)勞壽命測試平(píng)台。”看着眼前的試(shì)驗機，吳魏明(míng)感慨地說。“這是我們(men)精心打造(zào)的全套軸承試驗台，面積近萬平方米，相(xiàng)當于一個(gè)小型工廠(chǎng)的體量。每款軸承(chéng)從設計到制造，必須要在這裡進行千百次的仿真(zhēn)實(shí)驗，掌握手數據，改良提升，Z終走向市場。”

密閉(bì)空間内，風機轟鳴，在模拟高(gāo)溫和(hé)急速(sù)運行的情況下，轉向架軸承經曆着24小時不間斷高(gāo)溫(wēn)和摩擦(cā)的考驗。“這是(shì)用于動(dòng)車組、地鐵轉向(xiàng)架齒輪箱(xiāng)軸承(chéng)的耐熱及耐久疲勞性能等試驗，模拟齒輪箱軸承承載極限受載工況，實(shí)時監控軸承的轉速、溫度、振動等特征數據。”

吳魏明告(gào)訴記者，“在建立試驗台以前，僅這一項試驗，我們需要去其他公(gōng)司的試驗台排隊幾個月。軌道交通軸箱軸承的關鍵技(jì)術仍需(xū)進口。現(xiàn)在，我們打造了自己的軸承中試基地，生産技術不斷叠代，實現(xiàn)了從隻能造幾個軸承樣件到整車大批量使用的飛躍。這一刻，我們奮鬥了20多年。”

風電(diàn)軸承出口占全球三成市場

廠房另一頭，風電大兆瓦主軸試驗平台上，巨大的(de)風電軸承呼呼轉動着。“這是我們和西門子公司合作研發的新款風(fēng)電主軸軸承，目前正在(zài)進(jìn)行疲(pí)勞壽命測試，預計疲勞壽命Z長(zhǎng)可達(dá)42年。”企業銷售總監範佳橋告訴記者(zhě)。

“公司主要生(shēng)産軌道交通、工程機械、新能源風電所需的軸承。”在繁忙的車間内，範佳橋表示，今年（2022年）公司營收近40億元，風電軸承出口近萬套，按風(fēng)力發電裝機容量計算，占到(dào)全球市場新增裝機容量的三(sān)成左右。

據悉，風電軸(zhóu)承是風電機組的核心部件。風電行業在國(guó)内起步較晚，之前被認為是風電主機國産化難度Z大的部(bù)件之一。不過現在，該公司生産的風電軸承不僅能滿足(zú)國内風電(diàn)整機企業的需求，還與全球領先的(de)丹麥維斯塔斯、德國(guó)西門子歌(gē)美飒、美國通用等風電(diàn)整機企業保持了穩定合作，産品不僅逐漸替代進口(kǒu)，還成功出口歐(ōu)美、印度(dù)、巴西市場。

堅持創新驅動是(shì)企業發展壯大的Z強助力，該公司迄今獲得的實用新型工藝相關專利已達(dá)1000多項，研發、技術人員占比近10%，每(měi)年(nián)還要投入大量經(jīng)費用于工藝更新，旗下還有博士後工作(zuò)站用于培養人才。

（來源：四川新聞網）